Меню

Момент затяжки задней ступицы даф 105

Моменты затяжки резьбовых соединений DAF-XF105 с 2006 года

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
моменты затяжки DAF XF 105 , моменты затяжки гбц DAF XF 105 , момент затяжки двигателя DAF XF 105 , затяжка болтов DAF XF 105

6. Моменты затяжки резьбовых соединений

Виды резьбовых соединений

В автомобилях DAF используются резьбовые соединения с предварительным нанесением смазки. Болты и гайки с гальваническим покрытием обрабатываются погружением в восковой состав. Болты с черным отжигом или фосфатированные, а также гайки обрабатываются погружением в масло. Преимущество использования смазки заключается в снижении трения при затяжке резьбовых соединений, благодаря чему необходимое преднатяжение достигается с затратой меньших усилий и более точно. При этом величина момента затяжки при равном усилии преднатяга значительно снижается.

Для достижения малого растяжения в усилии преднатяга резьбовые соединения с предварительной смазкой должны затягиваться с соблюдением установленных моментов затяжки. Поэтому необходимо всегда использовать надежные и точные динамометрические ключи.

Примечание
— Необходимо регулярно производить проверку и калибровку динамометрических ключей.
— Для достижения правильного преднатяга при повторном использовании резьбового соединения важно тщательно очистить резьбу. После очистки нанести по одной капле масла на первый виток резьбы и на примыкающие поверхности гайки или болта. В качестве смазки для использованных болтов и гаек применять только моторное масло. Смазки помимо моторного масла или нанесенного производителем состава не должны применяться ни при каких обстоятельствах, поскольку коэффициент трения при этом будет отличаться. При использовании состава для фиксации резьбы с болтами, обработанными смазкой, необходимо следовать приведенным ниже инструкциям.

Внимание:
Сухая затяжка резьбовых соединений не допускается, поскольку в этом случае коэффициенты трения при затяжке существенно отличаются.

В автомобилях DAF используются следующие виды резьбовых креплений:

  • Крепления класса прочности 8.8 и 8.
  • Фланцевые болты и гайки класса прочности 10.9 и 10.
  • Фланцевые болты и гайки класса прочности 12.9 и 12.
  • Стяжные фланцевые болты и гайки класса прочности 12.9 и 12.

Резьбовые соединения класса прочности 10.9/10

Резьбовые соединения класса прочности 10.9/10 затягиваются с соблюдением требуемого момента затяжки с последующей дотяжкой с доворотом болта на определенный угол. Величина угловой дотяжки варьируется в зависимости от длины стержня болта (см. раздел ниже).

Если резьбовое соединение класса прочности 10.9/10 для конкретного компонента должно затягиваться каким-либо особым способом, данное обстоятельство отображается в соответствующих инструкциях по разборке и сборке данного компонента.

Прочие резьбовые соединения

Резьбовые соединения классов прочности 8.8/8, 12.9/12 и стяжные фланцевые болты 12.9/12 затягиваются только установленными моментами затяжки (см. раздел ниже).

Если любые из этих соединений должны затягиваться особым способом, данное обстоятельство отображается в соответствующих инструкциях по разборке и сборке конкретного компонента.

Использование состава для фиксации резьбы

1. Очистить внутреннюю и наружную резьбы соединительных компонентов.

2. Обезжирить резьбу подходящим растворителем, не оставляющим следов, которые могут повлиять на нормальное функционирование детали.

3. В зависимости от диаметра болта нанести на его резьбу одну или несколько капель фиксирующего состава. Не опускать болт или гайку в состав для фиксации резьбы.

4. Нанести каплю масла под головку болта. Состав для фиксации резьбы также снижает сопротивление трения, поэтому в нанесении масла на резьбу нет необходимости.

5. Затянуть соединение установленным моментом затяжки.

Таблицы стандартных моментов затяжки

Моменты затяжки, приведенные в таблице ниже, являются стандартными и применяются только к резьбовым соединениям с нанесением смазки на резьбу.

Маркировочные обозначения наносятся на гайку и болт, кроме стяжных фланцевых болтов. Стяжной фланцевый болт можно распознать по канавке между головкой болта и фланцем. В обычных фланцевых болтах такая канавка отсутствует.

Стяжной фланцевый болт Обычный фланцевый болт

Стандартные моменты затяжки для фланцевых болтов и гаек DAF класса прочности 10.9/10

Размер резьбы Момент затяжки Дополнительная угловая дотяжка (±10%) для болтов с длиной стержня L
L≤40 мм L=41

180 мм М8 30±2 Н · м 30° 60° 90° 120° М10 60±4 Н · м 45° 90° 120° 150° М12×1.75 110±8 Н · м 30° 60° 90° 120° М12×1.25 110±8 Н · м 45° 90° 120° 150° М14×2 170±15 Н · м 30° 60° 90° 120° М14×1.5 170±15 Н · м 30° 60° 90° 120° М14×2 Для опорной пластины тормозного механизма: 170±15 Н · м + 60° М16×2 260±20 Н · м 30° 60° 90° 120° М16×1.5 260±20 Н · м 45° 90° 120° 150° М18×2.5 360±30 Н · м 30° 45° 60° 80° М18×1.5 360±30 Н · м 45° 90° 120° 150° М20×1.5 520±40 Н · м 45° 90° 120° 150° М22×2.5 Для рулевых тяг и рычагов: 500±50 Н · м + 90°

Длина стержня болта L – это расстояние между головкой болта и гайкой.

Если компонент прикреплен несколькими болтами, все болты должны быть сначала последовательно затянуты установленным моментом затяжки, а затем в той же последовательности дотянуты на определенный угол.

Стандартные моменты затяжки для болтов и гаек DAF класса прочности 8.8/8

Размер резьбы Момент затяжки
М4 2.8±0.2 Н · м
М5 5.5±0.4 Н · м
M6 9.6±0.7 Н · м
M8 23±2 Н · м
М10 46±4 Н · м
М12 79±6 Н · м
М14 125±9 Н · м
М16 195±14 Н · м
М18 280±20 Н · м
М20 395±30 Н · м
М22 540±40 Н · м
М24 680±50 Н · м
М27 1000±70 Н · м
М30 1350±100 Н · м

Стандартные моменты затяжки для фланцевых болтов и гаек DAF класса прочности 12.9/12

Размер резьбы Момент затяжки
М8 32±3 Н · м
М10 67±5 Н · м
М12 113±9 Н · м
М14 178±14 Н · м
М16 274±22 Н · м
М18 385±30 Н · м
М20 550±43 Н · м
М22 740±60 Н · м
М24 925±72 Н · м
М27 1370±110 Н · м

Стандартные моменты затяжки для стяжных фланцевых болтов и гаек DAF класса прочности 12.9/12

Стандартные моменты затяжки для болтов «банджо»

Размер резьбы Момент затяжки
М6 8±0.8 Н · м
М8 15±1.5 Н · м
М10 30±3 Н · м
М12 40±4 Н · м
М14 50±5 Н · м
М16 60±6 Н · м
М18 70±7 Н · м

Повторное использование резьбовых элементов крепления (болтов/гаек/резьбовых шпилек)

1. Очистить резьбу и посадочные поверхности, обращая особое внимание на удаление остатков состава для фиксации резьбы.

2. Проверить резьбу на наличие повреждений. Вручную вкрутить новые болт/гайку в резьбу для проверки. Если новые болт/гайка не вкручиваются в резьбу проверяемого крепежного элемента, такой элемент нельзя использовать повторно.

3. Нанести по одной капле моторного масла на первый виток резьбы болта/резьбовой шпильки или на крайний виток резьбы гайки и на сжимающие поверхности (нижняя сторона головки болта или боковая поверхность гайки).

4. Если предусмотрено нанесение состава для фиксации резьбы, наносить масло на резьбу не нужно.

Новые болты/гайки

Новые болты и гайки DAF, кроме болтов М4

М8 с внутренним гнездом Torx, имеют специальное смазочное покрытие. Если такое покрытие отсутствует, необходимо нанести его.

1. Нанести по одной капле моторного масла на первый виток резьбы болта/резьбовой шпильки или на крайний виток резьбы гайки и на сжимающие поверхности (нижняя сторона головки болта или боковая поверхность гайки).

2. Если предусмотрено нанесение состава для фиксации резьбы, наносить масло на резьбу не нужно.

Источник

Проверки и регулировки DAF-XF105 с 2006 года

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
не заводится DAF XF 105 , моменты затяжки DAF XF 105 , неисправности DAF XF 105 , мануал DAF XF 105 , manual DAF XF 105 , схема DAF XF 105 , характеристики DAF XF 105 , устройство DAF XF 105 , ремонт DAF XF 105 , коды ошибок DAF XF 105

4. Проверки и регулировки

Проверка и регулировка карданного вала

Проверка карданного вала

1. Проверить карданные шарниры и центральный подшипник на наличие люфтов и повреждений.

2. Проверить шлицевое соединение на наличие люфтов в направлении вращения и радиальных люфтов.

3. В карданных шарнирах, центральном подшипнике и шлицевом соединении должны отсутствовать ощутимые люфты.

Проверка колесных ободов

1. Проверить колесный обод на предмет следующего:

  • Деформации колесного обода, колесного диска и/или муфты Trilex. В случае спаренных колес также необходимо проверить внутреннее колесо.
  • Деформации или трещины отверстий под колесные шпильки.
  • Коррозия, в том числе на ободе со стороны шины и на кольце обода.

2. Колесные ободы с любыми видами повреждений необходимо заменять новыми. Запрещается ремонтировать колесные ободы сваркой или любыми другими способами. Спустя некоторое время сварочный шов вследствие динамических нагрузок лопнет снова.

Внимание
При снятии поврежденного колесного обода с автомобиля необходимо спустить шину (удалить вентиль шины) для снятия возможного напряжения с колесного диска.

3. Для предотвращения повреждений шины вследствие коррозии и/или трещин от побочных напряжений (концентраторов напряжения) необходимо поддерживать антикоррозийную обработку колесного обода в полной сохранности.

Примечание
— При наличии коррозии необходимо удалить её и восстановить лакокрасочный слой.
— Перед повторной окраской поверхности необходимо удалить слой старой краски, чтобы получившийся новый слой не был слишком толстым. Общая толщина слоя краски не должна превышать 50 микрон.

Внимание
Если общая толщина слоя краски (грунтовка и финишное лакокрасочное покрытие) превышает 50 микрон, такой слой может разрушиться, что приведет к снижению преднатяга колесных шпилек, и как следствие, к ослаблению колесных гаек.

Проверки и регулировки управляемых мостов

Проверка балки управляемого моста

Если автомобиль участвовал в аварии или при проверке углов установки управляемых колес были обнаружены отклонения от нормы угла развала или угла поперечного наклона шкворня, необходимо проверить состояние балки управляемого моста.

Некоторые проверки, описанные ниже, проводятся с использованием специального измерительного оборудования, которое можно изготовить самостоятельно по приведенному ниже эскизу.

1. Снять передний мост автомобиля в сборе.

2. Поместить поверочную линейку на седла рессор на балке переднего моста и проверить прямолинейность балки.

3. Поместить поверочные линейки на седла рессор и убедиться в том, что они параллельны друг другу.

4. Поместить измерительные стержни в отверстия балки под поворотные цапфы. Поместив угольник с угломером на седло рессоры, как показано на рисунке ниже, измерить углы наклона измерительных стержней относительно седел рессор. Угол должен составлять 90°.

5. Измерить угол поперечного наклона шкворня, поместив угольник с угломером на седло рессоры. Установив линейку угольника параллельно измерительному стержню, считать значение угла.

6. Если в процессе проверки обнаружены какие-либо отклонения, балку управляемого моста необходимо заменить новой.

Внимание
Балка управляемого моста не должна подвергаться правке, поскольку при этом прочность материала будет значительно снижена, что может привести к серьезным последствиям.

Проверка ступицы и подшипника управляемого колеса

1. Проверить подшипники на наличие повреждений в следующих точках:

  • ролики подшипников;
  • сепаратор подшипника;
  • дорожки качения на внутреннем и наружном кольцах подшипников.

При обнаружении любых дефектов необходимо заменить весь подшипник новым (внутреннее кольцо/сепаратор с роликами и наружное кольцо подшипника).

2. Если посадка наружного кольца подшипника в ступице ослабла или кольцо подшипника может проворачиваться в гнезде, ступицу необходимо заменить новой.

3. Проверить на наличие повреждений резьбу, рабочие поверхности внутреннего кольца подшипника (А) и сальника (В).

4. Проверить импульсный диск датчика ABS на наличие повреждений. В случае обнаружения даже незначительных повреждений необходимо заменить импульсный диск новым.

Проверка и регулировка люфта колесного подшипника (одинарные задние мосты 1132, 1339 и 1347;тандемные задние мосты 1132Т и поддерживающие задние мосты)

Проверка люфта колесного подшипника

Примечание
На рисунках приведенного ниже описания процедуры проверки колесных подшипников показана одна из версий колесной ступицы. Проверка и регулировка колесных подшипников для других версий колесных ступиц аналогична, за исключением некоторых конструктивных особенностей ступиц.

1. Поддомкратить задний мост и установить под него опорные стойки.

2. Слить масло из колесной ступицы.

4. Для проверки люфта колесного подшипника подготовить специальное приспособление (DAF № 0535595).

5. Отвернуть две колесных гайки с противоположных сторон.

6. Установить удлинители специального приспособления на освободившиеся колесные шпильки.

7. Тщательно очистить поверхности измерения и затянуть центральную гайку на конце вала.

8. Поместить держатель индикатора часового типа на центральную гайку. Поместить индикатор часового типа так, чтобы его стилус касался ступицы.

9. Вкрутить шпиндель в перемычку и установить её на удлинители так, чтобы конец шпинделя вошел в углубление центральной гайки. Затянуть перемычку гайками.

10. Прочно прижать ступицу к цапфе, вращая шпиндель против часовой стрелки до достижения момента затяжки 40 Н · м.

11. Ослабить ступицу, вращая шпиндель по часовой стрелке до достижения момента затяжки 40 Н · м.

12. Прочно прижать ступицу к цапфе, вращая шпиндель против часовой стрелки до достижения момента затяжки 15 Н · м. Установить индикатор часового типа на «0».

13. Ослабить ступицу, вращая шпиндель по часовой стрелке до достижения момента затяжки 15 Н · м. Значение на индикаторе часового типа должно соответствовать спецификации (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

14. Если полученное значение не соответствует норме, отрегулировать люфт колесного подшипника.

Регулировка люфта колесного подшипника

Регулировка колесного подшипника ступицы управляемого моста

1. Отвернуть контргайку с оси цапфы при помощи специального ключа (А) (DAF № 0535832).

2. Удалить стопорную шайбу и стопорное кольцо с оси цапфы.

3. При помощи регулировочного ключа (А) (DAF № 0694783) ослабить регулировочную гайку (1) на один оборот.

4. Поместить динамометрический ключ на насадку регулировочного ключа и затянуть регулировочную гайку моментом 100 Н · м, вращая ступицу.

5. Необходимая величина люфта колесного подшипника достигается поворотом регулировочной гайки (1) против часовой стрелки на 45°

60° (расстояние А-В на рисунке ниже) при помощи регулировочного ключа (А). Точное значение угла зависит от того, чтобы было можно установить стопорное кольцо (2).

6. Установить стопорное кольцо (2) так, чтобы его выступ вошел в шпоночную канавку на оси цапфы, а установочный штифт регулировочной гайки (1) попал в одно из отверстий стопорного кольца (2).

Регулировка колесного подшипника ступицы заднего моста 1347

1. Затянуть гайку ступицы при помощи специального приспособления (DAF № 0694894) моментом затяжки 100 Н · м, вращая ступицу.

2. Повернуть гайку ступицы против часовой стрелки на 45° и еще на 60°, пока установочный штифт гайки полуоси не попадет в одно из отверстий стопорного кольца. Таким образом будет получена необходимая величина люфта колесного подшипника.

3. Установить стопорное кольцо с контргайкой. Затянуть контргайку установленным моментом затяжки при помощи специального приспособления (DAF №0694894) (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Проверки и регулировки одинарных задних мостов 1132, 1339 и 1347 и тандемных задних мостов 1132Т

Проверка функционирования механизма блокировки дифференциала

1. Поддомкратить задний мост и установить под него опорные стойки.

2. Создать в пневматической системе автомобиля рабочее давление.

3. Включить блокировку дифференциала. Должен загореться предупредительный индикатор.

4. Проверить наличие «жесткой» связи между колесами ведущего моста.

5. Отключить блокировку дифференциала. Предупредительный индикатор должен погаснуть, а «жесткая» связь между колесами – прекратиться.

Проверка подшипников ступицы и колеса

1. Проверить подшипники на наличие повреждений в следующих точках:

  • поверхности качения роликовых подшипников;
  • обойма подшипника;
  • рабочие поверхности внутреннего и наружного колец подшипника.

При обнаружении любых дефектов заменить весь подшипник новым (внутреннее кольцо, обойма подшипника и наружное кольцо).

2. Если посадка наружного кольца подшипника в ступице ослабевает или оно может проворачиваться в ступице, ступицу необходимо заменить.

3. Проверить резьбу винтов цапфы, рабочие поверхности внутренних колец подшипников и сальников на наличие повреждений.

4. Проверить импульсное кольцо ABS на наличие повреждений. Заменить кольцо при обнаружении даже малейших признаков повреждений.

Проверка импульсного диска ABS

1. Снять блок колесной ступицы.

2. Проверить импульсный диск (2) на наличие отложений. Особое внимание обратить на наличие отложений между зубьями импульсного кольца. Если необходимо, очистить импульсное кольцо.

3. Проверить импульсный диск (2) на наличие повреждений. Даже незначительные повреждения могут привести к неисправности всей системы ABS. Если необходимо, заменить импульсный диск новым.

4. Если возможно, проверить значение осевого люфта импульсного диска (2) и сравнить его с предельно допустимым значением (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

5. Проверить положение датчика (1). Если необходимо, очистить датчик и нанести на него свежую смазку.

Проверка и регулировка кастера заднего моста

Проверка кастера заднего моста

1. Поместить автомобиль на ровную поверхность.

2. Убедиться в том, что нагрузка на мост соответствует номинальному значению при опущенном поддерживающем мосте.

3. Отсоединить карданный вал от главной передачи моста.

4. Поместить угломер на приводной фланец и измерить кастер моста относительно боковой балки шасси. Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Регулировка кастера поддерживающего моста с рессорной подвеской

Примечание
Уменьшение высоты поднятия поддерживающего моста уменьшает значение кастера. См. раздел «Спецификация» в конце главы для определения минимальной высоты поднятия заднего поддерживающего моста.

1. Поместить блок (В) под отбойник. Такой блок можно изготовить самостоятельно.

3. Если результаты регулировки неудовлетворительны, необходимо отрегулировать кастер ведущего моста.

Регулировка кастера ведущего моста

1. Поддомкратить шасси так, чтобы снять нагрузку с ведущего моста.

Примечание
Соответствующим образом надежно подпереть шасси и мост.

2. Ослабить гайки U-образных хомутов, чтобы появилась возможность установить подобранную шпонку (А).

3. Поочередно затянуть гайки U-образных хомутов установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

4. Снова проверить значение кастера моста.

Проверка давления в системе гидравлического подъемного механизма и датчика давления

1. Убедиться в том, что колеса поддерживающего моста полностью опущены на землю.

2. Посредством Т-образного переходника (М16×1.5) подсоединить манометр (DAF № 0535653) к трубопроводу, который подсоединен к порту В.

3. Поднять поддерживающий мост и считать значение давления. Сравнить полученные результаты со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы).

Примечание
Датчик давления не регулируется. Если полученное значение отличается от нормы, необходимо заменить датчик давления новым.

4. Опустить поддерживающий мост и снять манометр и Т-образный переходник.

5. Проверить уровень рабочей жидкости в бачке. Если необходимо, долить.

Проверка и регулировка клапана сброса давления

Проверка клапана сброса давления

1. Убедиться в том, что колеса поддерживающего моста полностью опущены на землю.

2. Посредством Т-образного переходника (М16×1.5) подсоединить манометр (DAF № 0535653) к трубопроводу, который подсоединен к порту В.

3. Отсоединить разъем датчика давления.

4. Поднять поддерживающий мост и считать показания манометра. Сразу после того, как будет достигнуто максимальное давление, отпустить переключатель подъемного механизма на приборной панели.

Внимание
Если давление превышает 200 бар, управляющий переключатель подъемного механизма должен быть отпущен немедленно.

5. Сравнить полученный результат со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы). В случае, если полученное значение отличается от нормы, отрегулировать клапан сброса давления.

6. Подсоединить разъем датчика давления.

7. Опустить поддерживающий мост и снять Т-образный разъем с манометром.

8. Проверить уровень рабочей жидкости в бачке и, если необходимо, долить.

Регулировка клапана сброса давления

1. Убедиться в том, что колеса поддерживающего моста полностью опущены на землю.

2. Посредством Т-образного переходника (М16×1.5) подсоединить манометр (DAF № 0535653) к трубопроводу, который подсоединен к порту В.

3. Отсоединить разъем датчика давления.

4. Ослабить контргайку (2) клапана сброса давления (3).

5. При помощи ключа-шестигранника повернуть регулировочный болт (1). В процессе регулировки подъемный механизм поддерживающего моста не должен активироваться.

  • Вкручивание болта приводит к увеличению давления.
  • Выкручивание болта приводит к снижению давления.

Примечание
— Поворачивать регулировочный болт (1) нужно маленькими шагами, не более чем на 20 ° за раз. Измерять давление после каждого подхода.
— Поскольку давление возрастает очень быстро, поворачивание регулировочного болта на слишком большую величину может привести к возникновению чрезмерного давления в системе, что станет причиной повреждений.

6. Поднять поддерживающий мост и считать значение давления. Сразу после того, как будет достигнуто максимальное давление, отпустить переключатель подъемного механизма на приборной панели.

Внимание
Если давление превышает 200 бар, управляющий переключатель подъемного механизма должен быть отпущен немедленно.

7. Если измеренное значение по-прежнему не соответствует норме, нужно замкнуть разъем датчика давления и опустить поддерживающий мост.

8. Повернуть регулировочный болт (1) еще.

9. Снять разъем датчика давления.

10. Подождать примерно 2.5 минуты и повторить измерения. Если необходимо, повторить шаги 7-10 до получения нужного значения давления.

11. Затянуть контргайку (2). Убедиться в том, что регулировочный болт (1) не прокручивается вместе с ней.

12. Установить разъем датчика давления, опустить поддерживающий мост и снова проверить давление.

13. Снять Т-образный переходник с манометром.

14. Проверить уровень рабочей жидкости в бачке и, если необходимо, долить.

Проверка внутренних утечек модуля насоса

1. Перед проведением проверки необходимо проверить настройки клапана сброса давления.

2. Опустить поддерживающий мост. Колеса поддерживающего моста должны касаться дороги.

3. Очистить порт В модуля насоса.

4. Отсоединить трубопровод от порта В и заглушить отверстие трубопровода.

5. Подсоединить к порту В манометр (DAF № 0535653), закрыв таким образом отверстие порта.

6. Перевести управляющий переключатель в положение «поднятия». Давление быстро возрастет и датчик давления деактивирует мотор насоса. Отпустить управляющий переключатель.

7. Считать значения давления и проверить наличие наружных утечек. Оставить модуль насоса под давлением, чтобы определить скорость падения давления (на практике – как быстро опускается поддерживающий мост под собственным весом). Если давление падает, обратный клапан в электромагнитном клапане 2/2 или прокладка электромагнитного клапана 2/2 негерметичны.

8. Вручную соединить электромагнитный клапан 2/2 с питанием 24 В для проведения следующей проверки. Электромагнитный клапан 2/2 активируется, вследствие чего на порт В подается давление.

9. Снять манометр и установить на место трубопровод.

10. Активировать подъемный механизм и проверить уровень рабочей жидкости в бачке. Проверить герметичность соединений трубопроводов.

Проверка гидравлического цилиндра подъемного механизма

1. После разборки и сборки гидравлического цилиндра необходимо проверить наличие внутренних и наружных повреждений.

2. Извлечь шток поршня на всю длину из цилиндра.

3. Подсоединить проверочный насос с манометром к порту В. Рабочий диапазон насоса и манометра должен составлять 220 бар.

4. Увеличить давление до необходимого для проверки значения (см. раздел «Спецификация» в конце главы) и оставить цилиндр на некоторое время под давлением.

Внимание
Не находиться перед штоком поршня цилиндра при подаче на него давления. Если пружинный зажим в цилиндре установлен неправильно, шток поршня может выстрелить из цилиндра.

5. Проверить цилиндр на наличие внутренних и наружных утечек.

6. Полностью вжать шток поршня в цилиндр и заткнуть порты трубопроводов после завершения проверки.

Задний мост с управляемыми колесами (версия FTP)

Проверка и регулировка люфта колесного подшипника управляемого заднего моста 09N044

Проверка люфта колесного подшипника

1. При помощи специального приспособления (DAF № 1329498) снять крышку ступицы.

2. Поднять задний управляемый мост и подпереть соответствующим образом.

4. Установить индикатор часового типа, поместив его стилус напротив осевой шейки.

5. Потянув и толкая колесо в осевом направлении, считать показания индикатора часового типа. Сравнить полученное значение со спецификацией (см. раздел «Спецификация» в конце главы). Если результат измерения не соответствует допустимому диапазону, необходимо отрегулировать люфт колесного подшипника.

6. Установить крышку ступицы. При помощи специального инструмента (DAF № 1329498) затянуть крышку ступицы установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

Регулировка люфта колесного подшипника

1. При помощи специального приспособления (DAF № 1329498) снять крышку ступицы (4).

2. Поднять задний управляемый мост.

4. Удалить шплинт (3) с гайки ступицы (2).

5. Затянуть контргайку установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы). Повернуть колесо на 5 оборотов по и 5 оборотов против часовой стрелки.

6. Убедиться в том, что колесо свободно вращается.

7. Отвернуть гайку ступицы так, чтобы можно было установить шплинт, и вставить новый шплинт.

Примечание
В осевой шейке имеется два отверстия под шплинт. Выбрать то из отверстий, до которого ближе всего повернуть гайку ступицы.

8. Проверить люфт колесного подшипника. Если люфт даже после регулировки остается слишком большим, необходимо проверить колесные подшипники на предмет износа.

9. Установить крышку ступицы и затянуть при помощи специального инструмента (DAF № 1329498) установленным моментом затяжки (см. раздел «Моменты затяжки резьбовых соединений» в конце главы).

10. Отрегулировать тормоза.

Проверка ступицы и колесных подшипников

1. Проверить подшипники на наличие повреждений в следующих точках:

  • ролики подшипника;
  • сепаратор подшипника;
  • дорожки качения внутреннего и наружного колец подшипника.

В случае обнаружения повреждений необходимо заменить весь подшипник новым (внутреннее кольцо/сепаратор подшипника и наружное кольцо).

2. Если наружное посадка наружного кольца в ступице ослабла или кольцо проворачивается в ступице, ступицу необходимо заменить.

3. Проверить резьбу осевой шейки, рабочие поверхности внутренних колец подшипников и сальников на наличие повреждений.

Источник

Читайте также:  Как снять заднюю ступицу лифан х60